➀目的
従来超硬ボールエンドミルで行っていた「三次元等高線形状加工」をKCラジアスエンドミルに置き換えて加工する事で、「得られる効果」を最大化させる。
②導入のポイント
・加工時間の大幅な短縮
・使用エンドミルの種類・本数の削減
・加工工程の集約
・加工安定化による精度の向上
・以上のメリットにより、トータルの加工コストを削減
③加工検証
NAK80 20㎜X20㎜X10㎜のワークからR10の半球の形状を削り出す。
超硬ボールエンドミルとKCラジアスエンドミルの性能を比較し、効果検証を行う。
④結果
【粗取りから仕上げまで】
超硬ボールエンドミル→R5、R3と2種類のエンドミルを使用
KCラジアスエンドミル→φ10xR2の1本のみで対応できた。
【粗取りから仕上げまで】
超硬ボールエンドミル→5工程
KCラジアスエンドミル→3工程と40%削減できた。
【粗取りから仕上げまで】
超硬ボールエンドミルの加工→トータル55分
KCラジアスエンドミル→同じ加工をわずか20分弱で完了した(約1/3に短縮成功！！)
