活用事例紹介

「30時間から3時間へ!荒加工短縮の実現」の検証効果のご紹介!

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①目的

大切屑排出、長寿命、荒取一発加工で仕上げ代0.1mmを実現する

②導入のポイント 

低速回転高送り加工用に開発された工具であり、高硬度材や深堀加工時の低切削抵抗、ビビリ低減、高精度加工を実現する工具である。高速回転MC機でなくても、お持ちのMC機で高能率な加工ができる。

③加工検証

格子形状の改善(荒取+中仕上げ加工の改善)
現状の加工時間30時間 工具使用本数7本

         ⇩

改善後は加工時間3時間 工具使用本数は1本
KC-KMRφ4XR1(3刃)
(改善内容①工具②切削条件③データ作成方法④工程組み方)

④加工結果

<検証したユーザー様からのお声>
・切削距離がのび工具使用本数が減った
・高速MC機でなくても高能率加工ができた
・仕上げ加工に使用しても面品位に問題なし


材料のロス率を低減!機上測定機の導入効果のご紹介!

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①目的

加工後に機外の測定機を使い測定をおこない追加工が必要となった際に機械テーブル上に元の姿勢で戻すことができず、廃棄することがあった。
機上測定機『NK-2000』を使い加工機上で寸法確認をおこない、再現性の課題を解決するために導入。

②導入のポイント

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  • 100倍~1600倍での撮像視野により工具顕微鏡に比べ高い位置決め精度にて寸法の確認ができる。
  • 機械NC装置より機械座標を取得し、機械側のスケールを使い、高精度な測定ができる。また2次元データを取込み画面内に表示することで理想のCADのラインと加工後のワークにどれだけ差分があるのか画面内で比較計測することができる。
  • 撮像部の取付治具を変えることで、『マシニングセンタ』、『形彫放電加工機』『ワイヤ放電加工機』『各種研削盤』など複数の機械に取り付けが可能
    ⇒お持ちの工作機械上で高精度な寸法確認ができる。

③測定内容

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④測定結果

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<導入したユーザー様からのお声>
・「加工ミスが少なくなり、材料のロス率が大幅に改善できた」
・「機外で計測する時間が減り、再現性の問題も解決できたため、加工時間の短縮につながった」
・「加工面の状態をすぐに確認でき、ミクロンオーダーで測定ができるため、加工の技術フィードバックが
 できるようになり加工者の技術レベルがあがった」


加工時間67%短縮!KC極エンドミルによる高能率加工の事例を紹介!!

①目的

保有しているマシニングセンタを使い加工能率を従来よりよくするために新しい加工技術に基づいた新型工具「KC極エンドミル」を活用。

②導入のポイント

  • 低速高送り加工技術に基づいた新しい3枚刃ラジアスエンドミル
  • 3枚刃の特殊3Dネガ形状によりビビりと発熱を低減
  • 切屑の排出性の高いポケット形状を採用
    ⇒荒加工・中仕上加工・仕上加工で高能率加工が可能

③加工内容

④加工結果

●加工後のワーク写真

●加工時間の比較

低速回転での加工によりビビりを低減させることができるため、従来の工具に比べ加工時間を約67%短縮することができました。
またビビりと発熱を抑えられたことで工具の摩耗もなく加工をおこなうことができました。


リードタイム93%短縮!切削+研削のハイブリット工法の
ご紹介!

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①目的

一般的な冷間鍛造金型の製作では、型彫放電加工を用いて形状を成形し、手仕上げにて加工面を
仕上げていく。
荒加工、仕上げ加工をSFGシリーズ1台でおこなうことで、金型製造のリードタイムを短縮する加工方法をご紹介。

②導入のポイント

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  1. 1台の機械で同時に切削と研削連続加工が可能な西部電機製
    「SFGシリーズ」
  2. R形状・テーパー・ストレートなどの連続的な形状を内径
    及び外径に高精度かつ高効率に加工できる
  3. 超硬 G5や難作材を刃具で荒加工、砥石で研磨仕上げ加工
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③加工内容

超硬 G5

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ポイント
プレス金型に超硬合金を用い、最初から切削加工で荒加工して仕上げられれば、放電加工のために必要な
電極加工が不要になることで、所要時間短縮となる

④加工結果

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超低圧ショットブラスト技術により磨き時間が約98%短縮!

①目的

射出成型用金型の製品部において切削、放電、研削加工後の
加工面の処理(手磨き)に時間が多くかかっていた。
細かい形状で磨き箇所も多く効率化の難しい工程改善に対して
低圧ショットブラストを活用。

②導入のポイント                    

Sablux社製超低圧ショットブラスト「ユニフィニッシュ」

(1)0.03MPaからの圧力調整が可能
(2)最小粒形7μの独自研削材の使用
(3)エッジ部にダレのない表面処理が可能

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③導入内容

ユニフィニッシュ「UNF-55 COMBO」での処理

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従来、手磨きで2時間かかっていたワークにブラストを実施。
製品部の底面と形状部の境目の処理に特に苦労されていることから
その箇所が評価ポイントになりました。

④導入による成果

・手磨きでは、2時間かかっていた箇所を2段階のブラストによって
 約3分で処理ができた。
・評価ポイントの手磨きでは難しい箇所も十分に処理ができていた。
・成型材料にもよるが、処理後の面によって射出成型時の離形性が向上した。

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熱処理後の加工によりリードタイム短縮!

①目的

荒加工、タップ加工を熱処理後におこなうことで、
金型製造のリードタイムを短縮する加工方法をご紹介。

②導入のポイント

  1. 汎用性の高い超精密微細加工機 碌々産業製「Vision」
    Φ16エンドミルも使用でき、重切削が可能な精密微細加工機
  2. 碌々産業独自開発の荒加工専用CAMの使用
  3. 高硬度材料に適したMOLDINO製TH3コーティング工具の使用

③加工内容

④加工結果

加工結果① 三次元形状荒加工

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※詳細な加工条件を知りたい方は、ページ最下部からお問い合わせください。

ポイント
①高精度加工機による高能率荒加工
 ⇒「わたり加工」の低減
②専用加工機CAM RR-Mil
 ⇒下から上に駆け上がるように加工
 ⇒工具側面を有効活用し、切削長を短くできる
 ⇒サイクルタイム短縮と工具寿命の延長を両立
③最適な工具 モルディノ製EHHBEの使用
 ⇒特殊四枚刃の逃げ角形状により高いR形状精度
 ⇒不当分割による振動抑制効果

加工結果② M6タップ

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※詳細な加工条件を知りたい方は、ページ最下部からお問い合わせください。

ポイント
①エポックDスレッドミルの使用
 ⇒1本の工具で下穴+ねじ切り加工による加工時間の短縮
 ⇒専用ソフトでプログラム作成も容易
 ⇒特殊設計の刃先・ストッパー形状による切りくずのスムーズな排出

効果
荒加工やタップ加工は、焼き入れ前におこなうことで、
熱処理の工程が発生すること、また荒加工機と仕上加工機がわかれてしまう
ことで、工程数が増えてしまいます。
熱処理後から加工を行うこと、また高精度加工機での荒加工による
「わたり加工」の低減によって金型製造工程のリードタイムの短縮
につながります。

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永進テクノ株式会社

スラッジ回収装置導入により施設環境と品質改善を実現

目的

課題

マシニングセンタのクーラント液の悪臭・スラッジのヘドロ化によりワーク、機械、工具へ悪影響を及ぼしている。

導入のポイント

  • 誰でも操作が可能。
  • 操作が簡単。
  • マシニングセンタは動かしたままで作業が可能。
  • メンテナンスが楽。

導入内容

  • スラッジ回収装置ES-Aを導入
  • 導入前にデモ機をお借りし社内で1週間テスト

導入による成果(お客様の声)

スラッジの回収や清掃は、クーラント液・ワークの品質維持のため、
大変役に立っていて助かっています。

1週間、毎10分間のこまめにスラッジを清掃して、
クーラントタンク内に劇的に改善しました。

スラッジは放置しておくとヘドロ化、バクテリアの餌になってしまうため、
悪臭の発生源になってしまいますし、他にもワークの品質悪化、工具寿命への影響、
機械への負担等にもつながりかねません。
そのため、掃除に対する意識は高く持つようにしていますし、
それを実現してくれるのがこのスラッジ回収装置となっています。
(東大阪A社様)

株式会社MOLDINO

SUSマルチの導入で、月加工費6割減

目的

課題

SUS304の加工に際し現状の90分の加工時間を短縮させたい、というご相談をいただきました。

導入のポイント

当社では、SUS専用工具におけるEPSMのご提案をいたしました。

  1. ビビり抑制刃型不等分割形状、
  2. 2段ギャッシュでスムーズな切屑排出
  3. ダブルエキセン 耐チッピング性・耐摩耗性向上
  4. PNコーティングで耐摩耗性の向上

導入内容

EPSM4120-PNを使用した以下の内容を導入させていただきました。

・回転数n1,500、送り速度vf240 Z切込12mm

  1. ビビり抑制刃型不等分割形状、
  2. 2段ギャッシュでスムーズな切屑排出
  3. ダブルエキセン 耐チッピング性・耐摩耗性向上
  4. PNコーティングで耐摩耗性の向上

導入による成果(お客様の声)

既存工具からMOLDINO SUSマルチへ変更したところ、
加工時間が90分から22分に短縮でき、加工費の比率が40%下がりました。

工具代は1本あたり4,000円アップになった一方で、
月間の加工費は約28万円削減することにつながり、
利益アップに大いに貢献してくれたと実感しています。

今後も業務の見える化、作業効率アップを図りながら、
技術革新をもたらすべく、チャレンジ精神を忘れずに
事業拡大に邁進していきたいと思っています。
(京都B社様)